Nå starter komposittanlegget i Halden som skal produsere «plast-pellets» med 50% tre. Demo-anlegget til Norske Skog Saugbrugs skal gi erfaring og underlag for beslutningen om fullskala anlegg.

Cebico er et av Norske Skogs såkalte vekstprosjekter, og i disse dager starter et nytt demoanlegg på Saugbrugs i Halden. Målet er et fullskala anlegg som skal produsere «plastpellets» bestående av tre og plast (gjerne resirkulert).

DEMO-ANLEGG

– Demo­anlegget har kostet 30 milli­oner kroner, der Innovasjon Norge har bidratt med rundt halvparten. Nå kan Saugbrugs teste ut produksjon med anlegget som er god for å pro­dusere 300 tonn i året. Og vi starter samtidig et studium på hvordan et fullskala anlegg med kapasitet på opptil 50 000 tonn årlig, kan se ut i mer detalj. Det studiet vil være ferdig til sommeren. Det forteller fabrikksjef Patrick Axelsson på Treforedlingsforum.

LAVERE CO2-AVTRYKK

Han peker på fordelene det er å kunne fremstille plast med et lavere CO2­-avtrykk.

– Det er litt motvind for plast om dagen og dets ikke­bærekraftige egenskaper. I tillegg har plast lav gjenvinningsgrad. I dette prosjektet har vi utarbeidet et konsept der vår TMP-­fiber blandes med termo­plast. Dette øker plastens styrke og stivhet, samtidig som materialet kan resirkuleres og CO2­-avtrykket reduseres kraftig, forteller han videre.

Slik kan TMP­fiber blandes med mange typer termoplast

– gjerne resirkulert, ca halvparten fiber og halvparten plast. Produktet blir en «plast­bønne» i kompositt som kan brukes som drop-­in-­produkt i plast­støping.

Dette produktet kaller Saugbrugs for CEBICO og utviklingsarbeidet som har pågått siden 2014 gir nå resultater.

– Demoanlegget på Saug­brugs starter i disse dager. Vi har jobbet en del i Europa med utstyrs­leverandører, men dette anlegget var nå helt nødvendig i den videre utvik­lingen av produktet. Nå kan vi få levert større mengder til flere kunder raskere, for å teste materialet hos dem, påpeker Axelsson.

TILPASSER PRODUKTET

Forretningsutvikler Hugo Harstad og utviklingsleder for fiber Dag Molteberg har arbeidet med produktet over mange år og er nå glad for å kunne teste ut produksjon på egen kjøl.

– Til nå har vi sendt fiber på rundtur til utstyrs­leverandører i Europa og fått tilbake plastpellets. I fjor ble det produsert 1,7 tonn på denne måten for å finne ut av hvilke egenskaper produktet kan få med ulike justeringer. Nå har vi satt sammen alt dette utstyret på Saugbrugs og kan stå for egen test­drift, smiler de to.

– Det blir mye utviklingsarbeid fremover. Nå har vi verktøyet, metodene og kunder som vi samarbeider med for å tilpasse produktene. Så skal vi etterhvert begynne å selge. Vi lager standard­staver som blant annet testes for bøying og strekkegenskaper. Det gir oss mål på hvor fleksible eller stive materialene er, og kundene kan gi oss tilbakemelding på hvordan det fungerer hos dem. Vi tilpasser pro­duktet etter bruksområde og behov, ved å juster andel og type fiber og hvilken type plast vi kombinerer fiberen med, forklarer Molteberg, som mener Saugbrugs ligger i front i denne utviklingen:

– Men vi er jo selvsagt ikke alene og det er bra. Vi er en del av en bølge sammen med svensker, finner, andre europeere og amerikanere. Vi har også fått god hjelp av ulike forskningsmiljøer som RISE­-PFI, Norner og Re-­Turn som alle har vært involvert i prosjektet.

ULIKE KVALITETER

– Samtidig ligger vi godt an, mener Harstad. Han peker på at de har valgt en unik og effektiv teknologi.

– Anlegget vi bygger er annerledes enn de svenske og finske, noe vi mener gir økte fordeler for produktet. Det blir jevnere innblanding av trefiber som gir en annen kvalitet. Også handler det om innsats­faktorene. Vi bruker TMP-­fiber, som gir våre produkter andre egenskaper enn andre produsenter med et annet råstoff, sier han. Det kan være alt fra bambus, hamp, halm, siv, bagasse fra sukkerrør eller annet.

– Også returtre kan brukes, men det fungerer mer som et fyllstoff, forklarer Molteberg.

– Vi kan justere styrken på plasten når vi bruker TMP fiberen. Men brukes treavfall må det tørkes og pulveriseres først og slikt pulver vil ikke bidra til å øke styrken i produktet. Plasten får dermed en annen kvalitet med treavfall som innsatsfaktor, konstaterer Molteberg og understreker at Saugbrugs nå først og fremst går for fiber.

STORT MARKED

Cebico kan brukes til alt av plastpro­dukter som kan sprøytestøpes. Det kan også brukes til 3D-­printing, men her er ikke volumene så store, så behovet for granulat er mindre.

– 3D-­printing brukes gjerne i design fasen og da blir det ikke snakk om volum. Men når produktet er ferdig utviklet, sprøyte­støpes det gjerne i produksjonen, og da trengs det mengder med granulat, påpeker Molteberg.

– Og så blir det stadig mer aktuelt å 3D-­printe sine egne reservedeler. Det kan bli et stort marked fremover, mener han.

BESLUTNING TIL SOMMEREN

Et fullskala anlegg skal kunne produsere 50 000 tonn i året.

– Det kan bety et behov for 50–60 000 m³ mer tømmer i året. Det er jo ikke enorme mengder, men verdiskapinga av det tømmeret blir god, konkluderer Patrik Axelsson som syns det er fint med alt av norsk råstoff som kan foredles her. Molteberg er enig:

– Norge tjener kanskje 1,5 kroner kiloen brutto på eksport av masse­virke til fiberproduksjon i utlandet. Innblanding av den samme fiberen i Cebico plastgranulat og salg av dette gir minst tigangeren.

Kundene Saugbrugs jobber med nå er norske, men de utelukker ikke at det kan bli en del eksport i fremtiden.

– Dette er et høyverdiprodukt med høy densitet, så transporten er ikke et problem. Og mye mer lønnsomt å frakte enn tømmer som er fullt av vann, avslutter Axelsson. En fullskala fabrikk kan stå klar i 2024

– klar til å erstatte fossil plast på et verdens­marked som forbruker mellom 300 og 400 millioner tonn plast årlig.

Les hele Norsk Skogbruk nr 1. her.